为了方式燃油倒回，所以一般航发都会设计专门的回油油路，而这种油路，就是我们经常看到的半个回字形状的管路了。

还有就是攻击润滑油的滑油管，也是一样。

要保证在数万米高空，极寒的情况下，航发都能运转正常，不能发生干磨的状况。

那就必须要保证滑油管不会被冻结，而且还能够在高压强的环境下稳定工作。

其他的液压系统的液压管路就更是如此，因为要在发动机工作的时候，控制后面的矢量喷口。

调整喷气的方向，所以对液压管的要求也会非常高。

甚至可以说是整套系统里面最高的。

至于气源管，那就更不用说了，要保证航发工作的时候，大量的空气能够源源不断的被送入到燃烧室，或者在涵道内导流。

所以也正是因为这些特殊的工作需求，就造成了这些管道加工的困难。

和汽车还有变速器上的那些管道要求不同，那些管道，也许只要能承受一点五，或者两倍大气压的压力强度就够了。

而这些航发上的管路，可是被要求，至少能够承受十几个，甚至几十个大气压，并且还能正常工作。

这对于这些管道的加工，可以说是提出了非常极端的挑战。

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而且这总管道的加工工艺工序，和普通的钢管可是完全的不同。

我们在市面上见到的普通钢管，基本都是一块块铁皮加工出来的。

首先是这些板材，被送到工厂里选料切割，然后在放入机器内压平。

在之后就是用滚轮把这些棺材卷起来，最后在双边对接的地方进行焊接。

焊接完成之后刮去毛刺，在进行打磨，基本一根钢管就制作完成了。

如果需要把光管折成不同的形状，还可以拿到钢管打弯机上面直接打弯就可以了。

可是如果按照这样的工艺来生产，那么这些管材如果拿到航发上面使用，那必然会在严苛的工作环境里导致焊接处断裂。

进而会引发，严重的空中事故。

此前我们早早就已经把J20研发成功了，可是产能却一直上不来。

据可靠消息，此前每年我们J20的年产量，也不过就是10-12架而已。

为什么，产量一直上不来？

就是因为航发的生产难度实在太大了。

总算是解决了加工精度的问题，而且通过国内某大学研发的3D打印设备，又绕开了航发的某些难点零部件的生产门槛。

可是最后在发动机内部转子的叶片方面，还有这外部的管线生产方面，却一直受限。

航发内部的转子，其实就相当于一个小型的燃气轮机。

一个转子主轴，而这根主轴上面长满了各种叶片，而每根叶片又都是非常不规则的曲面形状。

之所以会设计成这样，就是为了在极小的空间内，把空气旋转切割压缩，然后送到燃烧室。

充分燃烧后喷出离子气流，让飞机拥有超强的激动性能。

那转子的生产难度，对于国内而言，那就是一个天方夜谭。

此前咱们也曾经搞到过一些米国航发，也看了里面转子的情况。

可说实话，咱们那时候是光知道其然，不知其所以然。

只是知道了，哦，原来航发里面是长这样的。

可为什么要长这样，到底怎么长成这样的，咱们是一点都不知道。

因为这里面涉及到太多的空气动力学方面的知识，而自从几十年前，国内最厉害的那批两弹一星的元勋陆续陨落之后。

国内在空气动力学方面，就出现了严重的断档